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文化实践
AOS推进 以科学管理促高效生产
  • 来源:中国航空报
  • 发布时间:2015-06-25
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  在中航飞机西安飞机分公司数控加工厂,虽然波音737-700缘条生产单元项目从2013年月产20架份增加到2015年月产28架份,数控加工厂工人们的加班却比以前减少了20%,收入不减反增。是什么原因让数控加工厂该单元的生产效率提升如此明显?“这主要依赖于科学高效的管理工具——AOS。”厂长孙瑜峰坚定地回答。

  推行AOS管理   做实做细制度

  2014年6月,中航飞机西安飞机分公司推行AOS管理,数控加工厂积极参与其中。

  数控加工厂加工零件种类繁多,如果同时推广AOS管理,肯定会让管理者应接不暇。经过AOS小组几次讨论筛选,最终决定首先在737-700缘条生产单元项目试行AOS管理,取得成效后,在全厂进一步推广。

  AOS小组首先制定出《每日例会制度》、《现场生产管理制度》、《设备点检制度》等各类管理制度,明确AOS三级例会管理。各工段每日下班前召开三级例会,将生产过程中的问题及时汇报交流;每日8时30分准时由生产科组织与缘条制造有关的所有生产及技术人员召开二级例会,小组成员汇报前一日的工作状况,根据生产计划安排当日的工作任务并就生产制造中遇到的问题指派具体负责人,限时督促解决。

  同时,数控加工厂AOS管理小组按照公司要求,对现场场地环境进行实地考察,完善加工流程图,在流程图中加入每个工序所需时间、工装、工具、人数及辅助用品等;将所有生产加工节点细化到日,将产品加工责任落实到人;现场制作了生产保障可视板和技术保障可视板,使所有的生产进度、产品加工状态、技术问题等一目了然,大大减少了推诿扯皮、拖延进度的现象。

  推行精益管理   梳理生产流程

  以流程为开展工作为依据,是数控加工厂开展AOS管理工作的一个重要原则。在737-700缘条生产单元推进AOS管理工作中,大家将该零件加工的流程进行梳理,找出原来加工过程中影响进度的因素,再进行科学化调整。

  为了做到科学高效生产,数控加工厂对737-700缘条生产单元按照工序对工位进行调整。在737-700缘条生产单元加工过程中,数控加工厂有六七道工序,分别分布在214和332两个厂房,零件在加工过程中,经常需要在两个厂房之间来回移动,既浪费时间又增加了移动过程中出现意外的风险。为此,数控加工厂按照生产流程调整工位,将所有的加工工位全部集中在332厂房的一端,并按照加工顺序固定工位,形成一个闭环的加工程序。这种调整,使流程时间由242分钟减少到170分钟,移动距离由1100米减少到450米,风险点也减少了2个,生产效率有了明显提高。

  再次,成型工序是737-700缘条生产单元的瓶颈,AOS小组认真分析原因,开展针对成型工序的改进项目。传统缘条压弯成型方法主要依靠熟练工人凭经验多次重复压弯,成型过程很难实现标准化,而且效率很低,成为制约整个缘条制造单元效率提高的瓶颈。针对这一现实情况,经过波音专家和团队成员充分的分析讨论,提出了一种改进的压弯成型方案——采用模具压弯。这种方案在提高成型效率的同时也能一定程度上减少对零件表面的损伤。  

  改进辅助设施 提高生产效率

  为全面推进AOS,满足生产现场需求,进一步推进数控加工厂AOS进程,数控加工厂成立了AOS辅助设施制作小组。

  针对目前成型方案的工具笨重、操作不便,数控加工厂AOS辅助设施制作小组制作了现场使用方便的线棒车,达到能改立即改的目标。原来工人现场使用的工具车是上世纪90年代生产的铸铁推车,又大又笨重,所有的工具均混放在上层。为了做好现场工具的定置管理,数控加工厂AOS辅助设施制作小组用铁皮管制作了线棒车,规格由原来的100厘米×120厘米缩减成现在的80厘米×60厘米,重量由原来的100多千克减轻到现在的不到30千克。线棒车分上中下三层,并配有相应的工具盒。这种改变,既节省空间,又符合现场生产配套要求,方便工人现场生产。

  2014年737-700缘条生产单元项目荣获中航飞机西安飞机分公司AOS推广编制阶段金奖。在737-700缘条生产单元的持续改进中,数控加工厂将完善工艺标准化,规范工人操作;制作成型工序加工视频,规范现场生产流程。下一步,数控加工厂将继续推广AOS管理在其他生产加工单元和现场管理中的应用,提高数控加工厂的生产能力和生产效率。